称重配料系统在油漆反应釜的自动化改造	2020-01-17
反应釜广泛应用于油漆、涂料、油墨、润滑油、染料、树脂、油脂，用来完成硫化、硝化、氢化、烃化、聚合、缩合等工艺过程的压力容器，例如反应罐、反应锅、配料罐、聚合釜等；材质一般有碳锰钢、不锈钢、锆、镍基（哈氏、蒙乃尔、因康镍）合金及其它复合材料。反应釜可采用SUS304、SUS316L等不锈钢材料制造。搅拌器有锚式、框式、桨式、涡轮式，刮板式，组合式，转动机构可采用摆线针轮减速机、可满足各种物料的特殊反应要求。无级变速减速机，密封装置可采用机械密封，加热冷却可采用夹套、半管、盘管、米勒板等结构，加热方式有蒸汽、电加热、导热油，以满足耐酸、耐高温、耐磨损、抗腐蚀等不同工作环境的工艺需要。可根据用户工艺要求进行设计、制造。 根据反应釜的制造结构可分为开式平盖式反应釜、开式对焊法兰式反应釜和闭式反应釜三大类，每一种结构都有他的适用范围和优缺点。不锈钢反应釜由釜体、釜盖、夹套、搅拌器、传动装置、轴封装置、支承等组成。材质一般有碳锰钢、不锈钢、锆、镍基（哈氏、蒙乃尔）合金及其它复合材料；根据反应釜的制造结构可分为开式平盖式反应釜、开式对焊法兰式反应釜和闭式反应釜 三大类.不锈钢反应釜搅拌形式一般有锚式、桨式、涡轮式、推进式或框式等，搅拌装置在高径比较大时，可用多层搅拌桨叶，也可根据用户的要求任意选配.不锈钢反应釜的密封型式不同可分为：填料密封机械密封和磁力密封。反应釜安装在坚固、平整的工作台上，工作台高度根据使用情况决定，设备与工作台四周应留有一定的空间（≥360cm），以便安装与后期维修。安装时要求传动轴与地水平面垂直，不垂直度（倾斜度）不得大于设备总高度的1/1000。设备本身各工艺接管上的自备件，安全阀，必须按反应釜的要求配备。安装完毕检查各连接部件及传动部位是否牢固可靠，各连接管道、管口、密封件及整机做气密试验，应无泡、冒、滴、漏现象。开机前减速机注入46机械油，打开电机防护罩用手转动风叶检查有无卡怠现象，搅拌桨有无刮壁现象，清理釜内污物，方可开机。空车运转30分钟无不正常噪音、振动，方可正式投料生产。另视生产情况定期更换减速机油。反应釜由釜体、釜盖、夹套、搅拌器、传动装置、轴封装置、支承等组成。搅拌形式一般有锚式、桨式、涡轮式、推进式或框式等，搅拌装置在高径比较大时，可用多层搅拌桨叶，也可根据用户的要求任意选配。并在釜壁外设置夹套，或在器内设置换热面，也可通过外循环进行换热。加热方式有电加热、热水加热、导热油循环加热、远红外加热、外(内)盘管加热等，冷却方式为夹套冷却和釜内盘管冷却，搅拌桨叶的形式等。支承座有支承式或耳式支座等。转速超过160转以上宜使用齿轮减速机.开孔数量、规格或其它要求可根据用户要求设计、制作。 为了实现在以上工业中反应釜、反应罐等的静态称重计量，静载称重模块便应运而生了，反应釜称重系统是针对用户需求，结合高精度电子秤而研制开发的一体化称重单元。反应釜称重系统将电子秤、载荷传递装置、限位和防过载等集合于一体，可以方便地与多种灌装设备(如滚道、平台、罐体、料斗秤等)相连接。静载称重模块采用模块化设计，具有结构简单，安装维护方便，互换性好的特点，适用于各种静载称重的场所，可满足反应釜等称重体在工业生产环境中的准确称量。 生产工艺过程 反应釜计量控制是化工行业对外销售的关键环节，配料自动灌装机直接关系到企业的经济效益和信誉，针对目前反应釜计量自动灌装机的现状，自动配料自动灌装机凭借我公司多年的工程实践经验，定量配料自动灌装机和在自动灌装机集成方面雄厚的实力，我公司成功开发出了基于支持数字通信的智能计量称重仪表的反应釜计量管理控制自动灌装机。称重配料自动灌装机在下面以市场上比较具有代表性的罗斯蒙特质量重量计为例做以说明。现场计量称重仪表部分一般由一次检测元件----质量重量计，智能变送器RFT9739、RFT9701、RFT9712，和累积计量称重仪表DRT、FMS等三部分组成。称重显示器在提供了标准的4--20mA输出和脉冲频率输出的同时，还提供了标准的HART协议和基于RS-485的MODBUS协议两种智能数字通讯。我们开发的智能称重仪表的反应釜计量管理控制自动灌装机就是通过称重称重显示器上的这两种智能数字通讯，称重终端使普通PC机与现场质量重量计构成一个智能数字通讯液体灌装机结构，使PC机获取智能变送器中丰富的信息，如瞬时重量、累计重量、密度、温度、粘度、压力和故障状态等。在该反应釜防爆电子秤中,计算机不仅与现场的智能变送器进行通讯，还要为操作人员提供人机操作界面，电子秤人机界面选用我公司自主开发的控组态软件。反应罐称重系统介绍了静载称重模块的选型和使用方式，同时介绍了静载称重模块在选型和安装使用时应注意的几个问题。静载称重模块称重系统的几种常见配置静载称重模块称重系统主要由静载称重模块及称重仪表等组成，按功能主要分为以下几增加防爆配置： 1仅实现基本的重量显示功能基本配置：静载称重模块、接线盒及称重仪表。 2在实现基本的重量显示功能基础上增加通讯接口、定值报警输出、简单控制功能。基本配置：静载称重模块、接线盒及带相应通讯接口、定值输出接口功能的称重仪表。 3在实现基本的重量显示功能基础上增加控制功能，包括重量显示、定量加料、卸料、现场设备控制、报警信号显示、配方设置及流程监控等功能。基本配置：静载称重模块、接线盒及称重仪表及控制称重系统。静载称重模块结构静载称重模块在设计时多采用调节螺杆来实现限位功能，通过螺杆的组合实现对防爆电子秤水平方向位移的限制，同时对于防爆电子秤起到过载保护和防止倾覆危险的发生。各零部件作用为：静载称重模块称重系统的选型和应用 圆周四点支撑矩形四点支撑 1上安装板：带安装孔用于与用户反应釜支撑脚安装板的连接。 2压头座：保证不影响防爆地磅受力的情况下实现压力信号的传递。 3防爆电子秤：实现对载荷信号的采集。 4调节螺杆：通过螺杆与上安装板组合实现对称重模块位置的限定，限制反应釜在水平范围内有限位移，以保证反应釜在环境影响变形下的准确称量。而且对于防爆电子秤起到过载保护和防止倾覆危险的发生。同时，在更换防爆地磅时也可以将其升起以支撑反应釜支腿，为更换防爆地磅提供方便。 5跨接导线：使防爆电子秤上下安装板成为等势体，保护防爆电子秤免受非预想的过电流对其产生的损害。 6辅板：用于运输和安装时避免防爆地磅受到过载荷的冲击，正常使用时去除。 7安装架：用于防爆地磅的安装，下安装板上带安装孔用于模块与基础安装架的连接。根据限位结构的不同形式，有的静载称重模块又分为全约束模块、半自由模块、自由模块三种基本形式。全约束模块是指该模块在水平范围内为全约束；半自由模块是指该模块在水平范围内仅可以在单一方向上运动，其自由度受到限制；自由模块是指该模块在水平范围内是可以自由运动的。 静载称重模块的选型 静载称重模块数量的选择常见的静载称重模块称重系统多由3个或4个称重模块组成，其布置方式如下： 1三点支撑将静载称重模块均布于同一圆周上。对于由全约束模块、半自由模块、自由模块三种基本模块组成的称重系统，则三种基本模块各1个。 2四点支撑将称重模块均布于同一圆周或矩形的4个顶点上。对于由全约束模块、半自由模块、自由模块三种基本模块组成的称重系统，则4个点为全约束模块、半自由模块各一个，自由模块两个。 3多点支撑在用户的实际应用中有时需要多点支撑，即4个以上的支撑点安装称重模块。在该种情况下，可将称重模块均布于同一圆周或类似于四点支撑的情况。对于由全约束模块、半自由模块、自由模块三种基本模块组成的称重系统，称重模块可选择全约束模块、半自由模块各为一个，其他需要的承重点由自由模块补足。 静载称重模块量程的选择静载称重模块称重系统一般是由计量装置(载体)、静载称重模块(防爆电子秤)和称重仪表三部分组成的。防爆电子秤主要用于质量和力的测量，为了称重计量的准确性和可靠性，对于多只防爆电子秤模块组成的称重系统，防爆电子秤模块量程的选择一般遵循如下原则。固定负荷(秤台或反应釜自重)+变动负荷(物料重量)+冲击、振动等≤0.6×单只防爆电子秤额定负荷×防爆电子秤个数其中，系数0.6是一般性要求，可以在0.25～0.8(甚至更宽)波动，主要是根据计量精度要求和仪表的情况决定的。具体地说，系数偏小时，使用防爆地磅的有效量程较小，要求仪表的分辨率高，称重仪表示值稳定性相对较低，但是防爆地磅的使用寿命就高。系数偏大时，使用防爆地磅的有效量程较大，要求仪表的分辨率低，仪表示值稳定性相对较高，但是防爆地磅的使用寿命偏低。因此在选择防爆电子秤的量程时，需综合考虑相关因素。静载称重模块选型的其他注意事项静载称重模块在选型时，还需根据现场情况(防腐、防爆要求)，来确定静载称重模块的材质(碳钢防腐处理或不锈钢材质)、防护及防爆等级要求等。称重仪表的选型在选择静载称重模块的同时，称重仪表也必须同时考虑，主要应注意如下几个参数：输入灵敏度范围(μV/d)、空秤量值范围(mV)、供桥电压(V)等。输入灵敏度计算(假设仪表的供桥电压12V，输入灵敏度范围在1.2～24μV/d之间)。计算公式为X=12×1000×B×dA其中A：防爆地磅的总量程(kg)B：防爆地磅的灵敏度(mV/V)d：显示最小分度值(kg)X：输入灵敏度(μV/d)最后计算出X应在1.2～24μV/d之间，方才符合仪表的使用范围。举例：一台60t料斗秤秤，共使用灵敏度为2mV/V的30t防爆地磅模块4只，最小显示分度值为20kg，可计算如下：A=30×1000×4=120000kgB=2mV/Vd=20kg则X=12×1000×2×=4μV/d，符合要求。注：在有防爆要求的场合下，应考虑安全栅对防爆地磅信号的影响。 反应釜称重现场的基本要求： ●计量设备进出料口等处应采用软连接，不得影响称重计量。 ●对于重心较高的计量设备，设备周边应作必要的横向牵引防护，增加防护安全。 ●用户计量设备支撑腿与基础安装架要有足够强度、刚度，应保证在称重模块额定载荷作用下发生变形不超过l/1000。 ●基础安装板上平面以及设备支撑腿安装板下平面各要求在同一平面内，相互间高度允差均不大于2mm或支点距的2/1000(两者取最小值)。 ●模块支撑点的承载力应不小于模块用防爆地磅量程的150％，单个基础安装板和设备支撑腿安装板的水平度均应在l/500之内。 ●现场施工时注意，严禁可能损坏防爆地磅的电流(例如焊接电流)通过防爆地磅。 ●防爆称重模块在现场使用时，特别应避免受到冲击或撞击，以避免出现危险火花。 ●防爆称重模块所使用的防爆防爆电子秤作为现场本安设备(气体环境场合)，必须在本安设备(本安防爆防爆地磅)与非本安设备(非本安防爆仪表)之间配置安全栅。 ●当防爆称重模块用于粉尘爆炸危险场所时，设备表面应定期清扫，防止粉尘积聚。 ●用户在安装、使用和维护产品时，必须同时严格遵守相关防爆标准及规范。 反应罐称重计量调试 静载称重模块的安装称重模块安装时模块辅板不拆除，将模块整体在安装位置摆放，然后模块上安装板与反应釜支撑腿安装板用螺栓连接紧固，模块位置固定后，下安装板用螺栓连接于基础安装板上或直接将下安装板焊接于基础安装板上，焊接时应注意焊接电流不应通过防爆地磅，以免损坏防爆地磅。安装完毕后拆除辅板，调节限位使之满足安装要求，然后即可开始校验使用。相比，电子衡器产品在这方面的发展还比较滞后，类似双秤架技术这类初步具有一些故障检测及故障自诊断功能的电子衡器产品还需要我们深入研究，以便进一步完善这些功能。在很多企业新开发的产品中，也应将故障检测及故障自诊断技术列入开发内容。在静载称重模块称重系统安装完毕后，必须对称重系统进行称量校准。目前，这种称量称重系统常见的有五种检验方法：砝码标定法、替代法、比对法、预标定法和标准信号源标定法。其中，比对法、预标定法和标准信号源标定法适用于对称重系统精度要求不高且现场无法使用砝码标定法和替代法两种方法进行标定的情况，以下对这几种方法简要介绍一下。对于涉及贸易结算的称量称重系统，必须用标准砝码进行标定，使之满足级秤标准，此时，应根据现场情况，在计量设备上安装堆放砝码的支架、平台或其它替代装置，以方便校准。对于不涉及贸易结算的工艺用称重系统，由于承载器在设计时一般不考虑安放标准砝码的位置，往往只能用少量标准砝码来检验，这样只能使用其它替代物进行标定，反复的使用有限砝码和替代物，从零点开始，一直检验到使用的载荷量。使用替代法的关键问题是，要求被测试装置的重复性必须高，同时必须满足生产工艺要求。它是选用在标准测试装置(例如测力机)上标定好的一套防爆电子秤和称重显示器，与称量称重系统上的防爆电子秤和称重显示器相比较。使用比对法的关键问题是，要求在使用现场预先设计可安装标准装置的位置，所以使用比对法检验是在设计称量称重系统时就着手进行。7.4预标定法它是指静载称重模块称重系统在出厂前，通过测力机给防爆地磅加载额定负荷，调整接线盒内的可调电阻使每只防爆地磅的输出灵敏度一样，然后将所有防爆地磅、接线盒、称重显示器组成称重系统，用测力机校正显示仪表的零点和满量程(此处的满量程为客户现场使用的满量程)。这样，模块称重系统现场安装后只需要重新校准仪表的零点即可。使用预标定法的关键问题是对静载称重模块的安装要求较高。标准信号源标定法它是指在已知秤体(反应釜)自重及防爆电子秤量程及灵敏度等参数的情况下，通过理论计算，得到静载称重模块称重系统的空秤信号值(或能够实际测得)和满量程信号值，然后，用标准信号源替代防爆电子秤与称重仪表连接。调整标准信号源，使之输出电压等于所计算的空秤信号值，来进行空秤校准；再调整标准信号源，使之输出电压等于所计算的满量程信号值，来实现量程校准。校准完成后，将静载称重模块与称重仪表连接，若能实现空秤状态，此时只需进行实际空秤校准即可。 反应釜称重系统启动，加入基础料 块状。加热至90℃时进行搅拌，启动搅拌机。当加热达到120℃时加入1801粉状料，同时浮沫抽出装置启动，持续加热到180度，进入恒温状态，至一小时后进入冷却状态，物料温度降至150℃时，搅拌机停止搅拌，打开反应釜底放料阀，将做好的油漆液体放出。导热油介质主要做辅助加热，及测量加热温度，以及控制反应釜加热的参数反馈作用，即为一个设定的温控点。根据工艺要求，改造计划，及主要设备。称重系统的选择：随着称重系统技术的发展，称重系统产品的种类也越来越多。不同型号的称重系统，其结构形式、性能、容量、指令称重系统、编程方式、价格等也各有不同，适用的场合也各有侧重。因此，合理选用称重系统，对于提高称重系统控制称重系统的技术经济指标有着重要意义。称重系统的选择主要应从称重系统的机型、容量、I/O模块、电源模块、特殊功能模块、通信联网能力等方面加以综合考虑。 称重系统机型选择的基本原则是在满足功能要求及保证可靠、维护方便的前提下，力争的性能价格比。选择时主要考虑以下几点：合理的结构型式：称重系统主要有整体式和模块式两种结构型式。整体式称重系统的每一个I／O点的平均价格比模块式的便宜，且体积相对较小,一般用于称重系统工艺过程较为固定的小型控制称重系统中；而模块式称重系统的功能扩展灵活方便,在I／O点数、输入点数与输出点数的比例、I／O模块的种类等方面选择余地大，且维修方便，一般于较复杂的控制称重系统。称重系统称重系统的安装方式分为集中式、远程I／O式以及多台称重系统联网的分布式。集中式不需要设置驱动远程I／O硬件，称重系统反应快、成本低；远程I／O式适用于大型称重系统，称重系统的装置分布范围很广，远程I／O可以分散安装在现场装置附近，连线短，但需要增设驱动器和远程I／O电源；多台称重系统联网的分布式适用于多台设备分别独立控制，又要相互联系的场合，可以选用小型称重系统，但必须要附加通讯模块。一般小型(低档)称重系统具有逻辑运算、定时、计数等功能，对于只需要开关量控制的设备都可满足。对于以开关量控制为主，带少量模拟量控制的称重系统，可选用能带A／D和D／A转换单元，具有加减算术运算、数据传送功能的增强型低档称重系统。对于控制较复杂，要求实现PID运算、闭环控制、通信联网等功能，可视控制规模大小及复杂程度，选用中档或高档称重系统。但是中、高档称重系统价格较贵，一般用于大规模过程控制和集散控制称重系统等场合。称重系统是为工业自动化设计的通用控制称重系统，不同档次称重系统的响应速度一般都能满足其应用范围内的需要。如果要跨范围使用称重系统，或者某些功能或信号有特殊的速度要求时，则应该慎重考虑称重系统的响应速度，可选用具有高速I／O处理功能的称重系统，或选用具有快速响应模块和中断输入模块的称重系统等。对于一般称重系统称重系统的可靠性均能满足。对可靠性要求很高的称重系统，应考虑是否采用冗余称重系统或热备用称重系统。 油漆主要运作流程 称重系统以反应釜为控制单元，在每个反应釜都相应的设置配方设定称重仪表对每反应罐料进行不同的配方投加，灵活应对不同的生产批次的任务不同配方的需求。 自动配料系统过程分为以下几个过程：配方选择（对象为所有反应釜）---启动自动配料（确定配方后启动自动配料）---自动配料阶段1（液体配料系统油漆、液体配料系统油输送）---自动配料阶段2（SBS加入）---自动配料阶段3（SBS配料完成，启动油漆搅拌）---自动配料阶段4（油漆搅拌运行完成）---自动配料阶段5（计量罐防爆电子秤定向输送到反应釜）---自动配料阶段6（预混料进入目标反应釜X后开始加润滑液）---自动配料阶段7（润滑液输送完毕，升温搅拌）---自动配料阶段8（输送完毕，升温搅拌）自动配料结束。配方选择以反应釜为单元，双击或者右键单击欲反应釜（主要是配方选择，触发方式我认为右键单击比较好，避免与启动搅拌罐混淆，有更好的触发方式也可），唤出混料对话框。此菜单应该包含如下信息，常用配方8种（以配方符号加以区分），以及手动输入配方。常用配方选择在弹出菜单选择对话框后，在欲选择配方后单击下载即完成反应釜X的常用配方选择；选择手动输入配方单击后，进入二级对话框，应包含配方所有液体配料系统配比输入，或者直接手动输入各液体配料系统重量，输入完成后单击下载，即完成反应釜X的手动输入配方选择。反应釜X在配方选择完成后，须触发自动配料系统启动。 自动：在配方选择的过程中，步单击下载，即为将配方具体数据传送到PLC系统，此处可同时触发自动配料系统启动。自动配料阶段1（液体配料系统油漆、液体配料系统油输送）反应釜X自动配料系统激活之后，进行自动配料阶段1，即加入液体配料系统油漆以及液体配料系统油。 1、 液体配料系统油漆的输送 液体配料系统油漆输送之前，进行内部逻辑判断，是否能够进行液体配料系统油漆的输送，欲输送应满足以下所有要求：液体配料系统油漆储罐电子秤A/B/C液位必须大于低液位值，温度必须高于120℃；油漆输送泵P103A与P103B是否在运行（必须两台同时保持停止状态）；计量罐防爆电子秤A/B至少有一个称重单元重量为0kg。 2、 液体配料系统油漆储罐电子秤选择 油漆储罐防爆地磅选择，在满足液体配料系统油漆输送条件下的储罐防爆地磅中，自动选择储罐防爆地磅液位的一个液体配料系统油漆储罐防爆地磅。液体配料系统油漆储罐防爆地磅选择完成之后，自动选择对应管线配料系统气动阀门，液体配料系统油漆输送泵。 3、 计量罐防爆电子秤选择 计量罐防爆电子秤选择，在满足生产要求的条件下，选择称重单元重量为0kg的计量罐防爆电子秤，若两个计量罐防爆电子秤均为0kg时，默认选择计量A罐。 4、 触发配料系统气动阀门启动 在PLC程序内部选取了油漆储罐防爆地磅，配料系统气动阀门，油漆输送泵，计量罐防爆电子秤之后，自动触发管线被选取的配料系统气动阀门依次开启（此处已经默认所有阀门全部进行连锁，在连锁程序块中体现） 5、 液体配料系统油漆输送泵启动 在配料系统气动阀门被一一触发开启后，个配料系统气动阀门开到位上升沿信号，触发定时器启动，计时3S（可设定）后，启动液体配料系统油漆输送泵。 6、 液体配料系统油漆输送泵停止 在油漆输送的过程中，计量罐防爆电子秤称重模块进行重量的计量，当重量计量值达到配方中液体配料系统油漆重量时，停止液体配料系统油漆输送泵。 7、 关闭配料系统气动阀门 在液体配料系统油漆输送泵停止后，取停止信号下降沿信号，触发定时器启动，计时3S（可设定）后，按照配料系统气动阀门开启反序进行依次关闭。 8、 液体配料系统油储罐防爆地磅的输送 液体配料系统油输送之前，进行内部逻辑判断，是否能够进行液体配料系统油的输送，欲输送应满足以下所有要求：液体配料系统油储罐防爆地磅液位必须大于低液位值，温度必须高于100℃；油漆输送泵P104是否在运行（必须保持停止状态）。 9、 液体配料系统油漆储罐防爆地磅与计量罐防爆电子秤选择 配方下载到系统，即选定了时芳烃油还是2油，计量罐防爆电子秤选择根据液体配料系统油漆输送时选择进行选定。 10、 触发配料系统气动阀门启动 在PLC程序内部选取了液体配料系统油储罐防爆地磅，配料系统气动阀门，液体配料系统油输送泵，计量罐防爆电子秤之后，自动触发管线被选取的配料系统气动阀门依次开启（此处已经默认所有阀门全部进行连锁，在连锁程序块中体现） 11、 液体配料系统油输送泵启动 在配料系统气动阀门被一一触发开启后，个配料系统气动阀门开到位上升沿信号，触发定时器启动，计时3S（可设定）后，启动液体配料系统油输送泵。 12、 液体配料系统油输送泵停止 在液体配料系统油输送的过程中，计量罐防爆电子秤称重模块进行重量的计量，当重量计量值达到配方中液体配料系统油漆重量时，停止液体配料系统油漆输送泵。 13、 关闭配料系统气动阀门 在液体配料系统油漆输送泵停止后，取停止信号下降沿信号，触发定时器启动，计时3S（可设定）后，按照配料系统气动阀门开启反序进行依次关闭。 自动配料阶段2（SBS加入） 计量罐防爆电子秤加入液体配料系统油漆和液体配料系统油之后，取关闭的个配料系统气动阀门的关到位下降沿信号，触发定时器启动，计时3S（可设定）后，启动计量罐防爆电子秤搅拌电机，频率给定15HZ（可调），搅拌达到一定时间，温度上升到170摄氏度，满足配料SBS时，最后取温度信号或者搅拌时间的上升沿信号，触发定时器启动，计时3S（可设定）后，给液体系统个配料指令，要求投入SBS，此时SBS投入量已经在配方输入时传送到PLC系统，此时激活配方中SBS重量参数，液体系统开始执行，并开始投入。 自动配料阶段3（SBS配料完成，启动油漆搅拌） 当系统发送配料SBS指令后，需等待两个信号：个是液体系统发出的配料完成信号；第二个是计量罐防爆电子秤称重单元重量是否如配方中增加了SBS的重量。两个信号同时满足的时候，自动触发油漆搅拌的启动自检，即检查油漆搅拌是否正在运行中，运行中则等待，没运行，则根据计量罐防爆电子秤自动选择油漆搅拌进料气动阀以及三通阀方向，在配料系统气动阀门被一一触发开启后，个配料系统气动阀门开到位上升沿信号，触发定时器启动，计时3S（可设定）后，启动油漆搅拌。 自动配料阶段4（油漆搅拌运行完成） 油漆搅拌启动之后，此处油漆搅拌运行一定时间自动停止（此处时间为经验值，根据生产需求设定油漆搅拌研搅拌时间），取停止信号下降沿信号，触发定时器启动，计时3S（可设定）后，按照配料系统气动阀门开启反序进行依次关闭。 自动配料阶段5（计量罐防爆电子秤定向输送到反应釜） 1、 油漆搅拌停止运行之后，取关闭的个配料系统气动阀门的关到位下降沿信号，触发定时器启动，计时3S（可设定）后，在所选配料反应釜X旁弹出一个对话框（此处必须人工确定），最初设计应考虑2对6，而不是两个1对3，但是管道若要达到交叉打料，中间有一个手动阀门，需要人工开启，所以此过程必须要人工进行确认。此时操作工需判定是否能进行输送，即计量罐防爆电子秤定向输送到反应釜，确定可以输送后，只需要在弹出的对话框中，点击确定即可。 2、 在操作工确定可以输送后，自动选定管线配料系统气动阀门，并一一触发开启后，个配料系统气动阀门开到位上升沿信号，触发定时器启动，计时3S（可设定）后，启动油输送泵P201A/P201B。 3、 计量罐防爆电子秤定向输送到反应釜过程中，当称重计量重量变为0kg时，停止油输送泵P201A/P201B，取停止信号下降沿信号，触发定时器启动，计时3S（可设定）后，按照配料系统气动阀门开启反序进行依次关闭。 注：此处称重计量重量会变为0kg，若此时正好有指令过来用到这个计量罐防爆电子秤，可能会造成本次动作还未完成，另一个混料程序就开始了，造成冲突，因此返回到最初对计量罐防爆电子秤选择时的自检，应取计量重量为0kg时候，保持10S或更长（可设定），避免这种冲突。 自动配料阶段6（预混料进入目标反应釜X后开始加润滑液） 预混料进入到目标反应釜之后，取关闭的个配料系统气动阀门的关到位下降沿信号，触发定时器启动，计时3S（可设定）后，启动目标反应釜搅拌电机，并设定10HZ（可设定）频率搅拌。搅拌一定时间，并且达到一定温度，发送配料润滑液指令，可由搅拌时间触发。（此处的问题在于，润滑液量很大，需要进行分批次输送。因此可考虑在配方数据下载之后，默认将润滑液配方量拆分为3等份，自动计算出每等份重量）向液体系统发送输送润滑液的份指令，等待液体系统进行送料，份润滑液量输送过程中，当缓冲料斗音叉料位到达低料位时，反馈到主系统；此时主系统向液体系统发送输送润滑液的第二份指令，等待液体系统进行送料，第二份润滑液量输送过程中，当缓冲料斗音叉料位到达低料位时，反馈到主系统；此时主系统向液体系统发送输送润滑液的第三份指令，第三份润滑液量输送完成后，等待液体系统发送润滑液输送完毕信号。（此处三等份可调整，根据下料速度和其他因素可设定一定比例）自动配料阶段7（润滑液输送完毕，升温搅拌）在液体系统发送润滑液输送完毕信号后，开始搅拌计时2h。自动配料阶段8（加入）润滑液投入搅拌2h后，通过搅拌时间发出个输送指令（此处的配料，可灵活做成分2批次输送，内部逻辑可考虑为：搅拌罐获得配方时，自动将配方分为两批次，批设定固定值（可设定），剩余的为第二批次。实际运行中若一次可满足，只需要一次即可，或遇到意外情况，只需要把剩下的做另一批次再发送一个指令即可），分批次指令发送与润滑液一样。自动配料阶段8（输送完毕，升温搅拌）在液体系统发送输送完毕信号后，开始搅拌计时40min。液体自动配料系统周期输送完毕。结论 油漆工业生产中，反应釜得到广泛运用，为了能更好的合理规划资源能源，以及产品的质量和经济效益； 反应釜称重对配料过程中产生的“落料误差”进行预测，根据预测值和给定值对给料机进行无级调速：同时从硬件和配料系统两方面提出了提高称量精度这一关键环节的实现方法，使反应釜自动配料系统的配比精度人人提尚，保证了产品的质量。